汕头钢材检测第三方验货检测范围是什么

切片分析的应用有哪些内容
概述：
切片分析是以剖面为基础发展起来的一种分析方法，广泛应用于检查电子组件、电路板或机构件内部状况、焊接状况，延续与扩展了剖面的内涵与外延。
应用领域
电子行业、金属/塑料/陶瓷制品业、汽车零部件及配件制造业、通信设备、科研等。
切片方法分类
一般的微切片方法可分成纵切片（沿垂直于板面的方向切开）和水平切片（沿平行于板面的方向切开），除此之外也有切孔和斜切片方法。
目的：检查特定位置内部结构和内部缺陷
检验步骤：切割（镶嵌）-磨光一抛光-吹干-观察评定
测试标准：IPC-TM 650 2.1.1，IPC-TM 650-2.2.5，IPC A 600，IPC A 610等。
切片分析的应用
1金属/非金属材料切片分析
观察金属/非金属材料或制品内部结构及缺陷分析、电镀工艺分析、切片后的样品可以用于观察形貌与分析成份，通过切片的方法来观察内部结构情况、验证样品所发现的疑似异常开裂、空洞等情况。
2电子元器件切片分析
借助切片分析技术和高倍率显微镜确认电子元器件的失效现象，分析工艺、原材料缺陷。通过显微剖切技术制得的微切片可用于电子元器件结构剖析、检查电子元器件表面及内部缺陷检查。
3·印制线路板/组装板切片分析
通过切片进行品质判定和对不良的原因作出初步分析及测试印制板的多项性能。
例如：树脂沾污，镀层裂缝，孔壁分层，焊料涂层情况，层间厚度，镀层厚度，孔内镀层厚度，侧蚀，内层环宽，层间重合度，镀层质量，孔壁粗糙度等
通过印制电路板显微剖切技术制得的微切片可用于检查PCB内部导线厚度、层数、通孔孔径大小、通孔质量观察，用于检查PCBA焊点内部空洞，界面结合状况，润湿质量评价等。

元素分析有哪些内容？元素分析是研究**化合物中元素组成的化学分析方法。分为定性、定量两种。前者用于鉴定**化合物中含有哪些元素； 后者用于测定**化合物中这些元素的百分含量。例如，被测物质在仪器中燃烧后，可定量地测定成二氧化碳形态的碳、成水形态的氢、成单体形态或氮氧化物形态的氮和成 二氧化硫形态的硫等。
检测项目：
常量至痕量元素检测、卤族元素检测、稀土元素检测、土壤肥料分析和水样元素分析
检测范围：
植物、动物、微生物、食品、饲料、肥料、土壤、水质等
元素分析部分标准
ASTM D3176-2015煤和焦炭的元素分析规程
ASTM D4927-2014用波长色散X射线荧光光度法对润滑剂和添加剂成份(钡、钙、磷、硫和锌)进行元素分析的试验方法
ASTM D5513-1999(2009)痕量元素分析用工业炉流体和废弃物的微波分解规程
ASTM D6052-1997(2008)用能量色散X射线荧光法准备液态危险废弃物并进行元素分析的试验方法
ASTM D7343-2007石油产品和润滑剂元素分析用X射线荧光光谱测定法的优化、试样处理、校准与确认的规程
ASTM D7343-2012石油产品和润滑剂元素分析用X射线荧光光谱测定法的优化、样品处理、校准和验证标准规程
ASTM D7442-2008a通过感应耦合等离子体-原子发射光谱测量法进行元素分析用流化床催化裂化催化剂的试样制备规程
ASTM D7691-2011e1用电感耦合等离子体原子发射光谱法对进行多元素分析的试验方法
ASTM E1621-2013用波长色散X射线荧光光谱法实施元素分析的指南
BS 903-5-2004橡胶的物理试验.有限元素分析的橡胶试验的应用指南

食品接触材料检测相关知识，众所周知，食品和食物关系着每一个公民的生存与健康，在发达国家都会对食品接触检测有着严格的规定。食品接触材料，也叫食品包装材料、间接食品添加剂，常见英文缩写为FCMs（Food Contact Materials食品接触材料）。它指的是食物食品在使用当中会接触到的材料和制品器具，其中有各类食品包装、餐具、厨具、加工设备，同时也包括应用在这些产品和材料的粘结剂、印刷油墨着色剂等材料。
一、各个国家的定义

耐磨损是涂层的一项重要的工程性质。
 磨损是十分复杂的，磨损工况中各因素均影响涂层的耐磨性，例如磨料的硬度、粒度、温度、速度及运动方向；工况的干、湿状态，湿态工况中的酸、碱性及浓度，工况中零件所承受的载荷等等。因此，要获得良好的耐磨性，必须了解磨损工况，掌握磨损特性及其主要机制。
 1、磨损的特性
 磨损是物体相对运动时表面的物质不断损失或产生余变形的过程，人们习惯于将磨损分为以下几个主要类型。
 （1）磨料磨损（Abrasive Wear）因物料或硬突起物与材料表面相互作用使材料产生迁移的磨损。
（2）凿削磨料磨损通常有较严重的冲击作用，例如聘式破碎机腭板的磨损。
（3）研磨磨料磨损又称高应力碾碎磨料磨损，例如球磨机磨球和衬板的磨损、中速磨辊和磨盘的磨损。
（4）刮伤磨料磨损又称低应力磨料磨损，或称冲蚀或冲刷（Adhesive Wear），例如渣浆泵叶轮和泵壳的磨损、管道的磨损。
（5）腐蚀磨损（Corrosion Wear）伴随有化学和电化学反应的磨损。
（6）粘着磨损（Adhesive Wear）因粘着作用使材料由一种物质的表面转移到另一物质表面的磨损。
（7）疲劳磨损（Fatigue Wear）因循环交变应力引起疲劳使材料脱落的磨损。
（8）微动磨损（Fretting Wear）工件接触面之间频繁的小幅振动和摆动引起的磨损。
（9）高温磨损因工件工作在高温状态下而引起的各种磨损。
 在生产实践中退到的磨损，往往是几种磨损类型同时存在且相互影响，但是总有一种磨损类型及磨损机制起主导作用。因此在分析工件的磨损及耐磨涂层材料选择时，首先要搞清楚具体的工况条件及起主要作用的磨损类型和磨损机制。
 2、材料的耐磨性及其评定方法
 涂层材料的耐磨性是指在一定的摩擦磨损条件下抵抗磨损的能力，通常以磨损率的倒数来表示，即ε=1/W。
 使用中，常将涂层材料与原来采用的材料或标准材料在同一工况条件下进行耐磨性对比，得出相对耐磨性，即
 ε相=ε涂/ε标=W标/W涂
 3、耐磨涂层材料的性能要求
 耐磨涂层用于一些具有相对运动的磨损零件上，抵抗磨料磨损、粘着磨损、冲蚀磨损等，主要材料有碳化钨、碳化铬、氧化铝/氧化钛等。例如，钻包碳化钨用在温度不**过 540 ℃的非腐蚀环境中，抵抗磨料磨损和小角度冲蚀磨损，如挤压模、排气扇和燃气轮机叶片上。氧化铝/氧化钛陶瓷涂层可用于温度不**过 550 ℃的酸、碱环境中，抵抗粘着磨损，如纺织纤维导轮上。耐磨涂层一般采用等离子喷涂、超声速火焰喷涂和氧-乙炔喷焊工艺制备。
 4、常用耐磨涂层材料
 采用耐磨涂层的目的就是使涂层硬度**工件硬度，即涂层的显微硬度与磨料的显微硬度的比值大于0.8。
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